智现未来全新一代FabSyn FDC来袭！异常监控更快、更准、更省！

华丽、越是精密的生产流程，需要对工艺参数进行实时且严格的监控。以半导体制造为例，其生产流程往往包含数百道工序，任何由于设备老化、环境波动或工艺调整引起的微小参数变化，都可能引发严重的后果，因此fdc异常监控系统精度极为关键。有fdc，晶圆生产就类似于裸奔”，越来越多的高端制造企业将fdc视为心血管的核心工具。

目前的FDC系统异常主要依赖统计与机器学习模型来识别并发出报警，虽然在响应时间上留有余地，也但如存在阈值固定、配置复杂、报警信息难以甄别的等

根据现场工程师反馈，过于敏感的阈值设置会造成大量预警，每天需处理上百条同样信息，而其中真正的异常可能只有2-3条，这直接降低了设备综合效率（OEE）。若阈值设置过宽，则可能导致潜在问题被遗漏。另外，每次更换产线、设备或调整材料配方时，都需要重新建模和调试参数，运行时间长达一到间歇。

FabSyn-FDC重磅升级：从【监测工具】进阶为【智控法宝】

智现结合原FDC系统17年储备积累及全球160 晶圆厂的落地实施，针对客户实际痛点，融合AI前沿技术，推出全新一代基于AI大模型的FDC系统——FabSyn FDC。

FabSyn-FDC在原有功能如实时数据采集、130种监控模型配置、单指标/多指标分析、数据下联动分析、SPC控制图管理、OCAP装备管理的基础上，新增了智能选参、智能报警建模、智能报警分类、深度分析（Golden）工具匹配）、智能助手等AI赋能的新功能，全面破解误报率高、漏报频发、预警多、建模复杂等行业难题，极大优化了工程师的工作体验。

凭借出色的性能表现，FabSyn-FDC已在国内某头部晶圆厂成功部署并取得良好的应用效果。

接下来通过两个高效典型场景案例，带您感受FabSyn-FDC带来的“”与“没想”。

场景一：推荐智能关键参数 自适应建模，建模效率达到传统痛点

模型与规格的设定高度依赖工程师个人经验，甚至需要具备一定的统计知识，整个建模及后续维护过程极为繁琐。创新突破

01系统可自动识别关键工艺区间，并根据数据智能推荐合适的规格算法。

02支持全工艺段（Full-Trace）类型，全面提升对监控整体工艺过程变化的认知能力。

03可批量处理参数规格计算，并经工程师确认后一键保存。实际成果

建模周期由原来的1-2周周期提升至1日完成，效率高达10倍以上。

场景二：智能助手：对话式操作，轻松搞定数据分析传统痛点

缺乏战情汇总报表，工程师需手动提取特定分析的原始数据与历史记录，并在本地整合生成报告，整个流程费时费力。创新突破

01首页仪表盘观察呈现设备运行状况与历史跑货数据，快速定位顶部N异常参数与设备。

02工程师只需输入设备编号、运行货配方等基本信息，即可由智能助手协助完成报告整理与输出，释放更多精力用于高价值工作。

03智能助手华为结合工厂知识库，根据历史经验提供相应的应对策略参考。

实际成果完成了工作30分钟的手动报表整理，现在1分钟内即可，真正实现效率飞跃。

源自产线，服务产线

截至目前，智现未来的FDC系统已在全球160多个晶圆厂成功部署，其中国内69家、海外100家，覆盖8寸/12寸晶圆、LTPS、LCD、OLED、M icro-OLED等多种先进制造产线，并稳定运行于月产10-12万片晶圆的产线中，是国内落地案例最多、运行最稳定的FDC系统之一，为AI大模型的引入奠定了精准的用户场景、产品数据与经验规则基础。

职统计与机器学习基础谈AI和大模型研究，无异于空中楼阁智现未来的FabSyn FDC是以十数年的技术沉淀建立起来的，将丰富的FDC应用场景、工程经验、高质量的数据资源（包括设备文档、工程师汇总的FDC模型等）转化为“大模型” FDC”的创新能力，构筑起坚实的技术壁垒与落地能力。

“源自产线，回归产线”是智现未来始终坚持的产品理念。不仅FabSyn-FDC如此，其他产品亦皆围绕客户真实需求持续优化。未来，我们将秉承这一理念，不断推出更多创新、实用的产品，推动智能制造迈向更高水平。

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